آنتی فوم (ضد کف) چیست؟

علت به وجود آمدن کف یا فوم، ورود گاز به مواد مایع است. این اتفاق بدین صورت رخ می دهد:
• ورود مکانیکی هوا در طول تولید با هم زدن و مخلوط کردن
• جابجایی هوا در زمان مرطوب شدن رنگدانه ها و پرکننده ها
• ورود مکانیکی هوا در طول برنامه های کاربردی مانند غلت خوردن، اسپری، چاپ
• جابجایی هوا هنگام پوشش بستر متخلخل
• واکنش شیمیایی ثانویه مانند واکنش ایزوسیانات با آب
هنگامی که حباب های ماکرو فوم به وجود آمده اند، ابتدا به سطح نفوذ کرده و به شکل کروی در می آیند. در این مرحله، حجم مایع فوم بیشتر از حجم گاز فوم است. بنابراین این نوع از فوم، کف مرطوب نامیده می شود. حباب های فوم هنوز کروی هستند و توسط لایه های فوم غلیظ استوارند. حباب های مایع باعث افزایش مداوم سر فوم می شوند. مایع تحت جاذبه از لایه های فوم خارج می شود. در این بین، اصطلاح زهکشی نسبت هوا در فوم افزایش می یابد. فوم کروی در حال حاضر مجبور شده شکل چند وجهی به خود بگیرد. فوم چند وجهی به اصطلاح فوم خشک به دلیل حجم محتوای مایع، کوچک است. فوم چند وجهی تقریبا 100 نانومتر است و خیلی نازک می باشد، اما لایه های فوم کشسان هستند که توسط مولکول های سورفاکتانت سطح ساختار فوم پوشش متفاوتی دارد.

• فوم تولید شده غیر یونی
فوم تولید شده توسط سورفاکتانت غیر یونی عموما به عنوان داشتن یک قسمت هیدروفوبیک، آب گریز (بخش نامحلول در آب) در رابط هوا و دنباله هیدروفیلیک، آبدوست (بخش محلول در آب) در یک محلول آبی نشان داده شده است. جهت گیری آن می تواند در مایعات غیر آبرسانی معکوس شود.
• فوم تولید شده آنیونی
فوم تولید شده سورفکتانت آنیونی می تواند بار منفی در دم بخش آبدوست باشد. همانطور که مایع آب روی سطح حباب کشیده می شود، بارهای منفی به غلظت حباب در سطح مایع منجر می شوند. اغلب بار منفی به منظور تثبیت حباب به کار می روند و شروع به دفع یکدیگر در رابط می کنند. این پدیده به عنوان یک انفجار الکترواستاتیک شناخته شده است.
• فوم تولید شده کاتیونی
فوم تولید شده سورفکتانت کاتیونی می تواند بار مثبت روی بخش آبدوست داشته و رفتاری مشابه با سورفکتانت آنیونی در یک مایع آبی ایده آل را نشان دهد.
هنگامی که کشش سطحی به اندازه کافی بالا باشد، تشکیل حباب، سخت و پایدارتر می شود. اگر یک حباب در حال تحریک مکانیکی باشد، حباب ناشی از هوای نفوذ شده، ساختارهای ورقه ای بسیار پایداری را ایجاد می کند. اثر مارانگونی یک عامل ثابت کننده بزرگ در فوم است و تحت فشار اسمزی قرار می گیرد. در بعضی موارد، مایع آبی از طریق دیواره حباب کشیده می شود و ناحیه ای از غلظت های بالا و پایین سورفکتانت را تشکیل می دهد که گرادیانت را در امتداد سطح حباب ها ایجاد می کند. شیب می تواند مایع را به دیواره حباب بفرستد، جایی که این پدیده به عنوان یک حمل و نقل سطح شناخته می شود.
ویسکوزیته توده نیز به ثبات فوم کمک کرده است. افزایش ویسکوزیته سیستم همچنین باعث کاهش توانایی ترکیب شدن حباب های کوچکتر به حباب های بزرگتر می شود. اگر حباب به اندازه کافی بزرگ شود (افزایش قطر)، پايداری حباب کاهش می یابد. ویسکوزیته سطح نیز مهم است، زیرا تشکیل ترکیبات بین حباب ها را تحت تاثیر قرار می دهد. بالا رفتن ویسکوزیته توده باعث تشکیل ترکیبات پایین تر بین حباب ها است. تعامل ناشی از پودر کننده برای پراکنده شدن فوم و شکل گیری حباب آن یک تعامل فیزیکی با محلول آبی است.
تثبیت کننده فوم
زهکشی برای حذف آب از لایه های فوم می تواند انجام شود که پس از آن با موافقت خودش نزول می یابد. در عمل زهکشی هنگامی که از دست دادن مایع در لایه های فوم متوقف می شود، لایه ها باعث افزایش غلظت سورفکتانت می شوند.
ضد کف چیست؟
فوم در بیشتر فرآیندهای تجاری تولید می شود. بعضی از این فرآیندهای رایج شامل: فرآوری مواد غذایی، تولید مواد شیمیایی، تخمیر، نساجی، تولید چسب، جوهر چاپ، رنگ، پوشش و رزین و مدیریت فاضلاب می باشند. آنتی فوم یا ضد کف برای جلوگیری از تولید کف در طی فرآیند مورد نظر استفاده می شود. وقتی بحث جلوگیری از تشکیل فوم یا کف می شود، از ماده ای به عنوان آنتی فوم، دفومر یا ضد کف استفاده می کنند. در اغلب موارد، اصطلاحات آنتی فوم، دفومر و ضد کف به طور متناوب استفاده می شود.
فوم می تواند از طریق تحریک مکانیکی یا از طریق یک مکانیزم تحت تاثیر شیمیایی مانند فرآیند تخمیر تولید شود. آنتی فوم یا ضد کف برای کار در محیط های خاص تولید و مهندسی شده است. آنتی فوم ها در محیط های مختلف تحت تاثیر دما، pH، حلالیت یا عدم حل آن، تحت فشار یا انتخاب سازگاری مواد شیمیایی، کار می کنند.
آنتی فوم چگونه تشکیل می شود؟</strong

تخاب روش صحیح ترکیب ضد کف به شکلی که در آن عرضه می شود بستگی دارد (امولسیون ها و یا غلظت دهنده ها).
مکانیزم عملکرد آنتی فوم یا ضد کف
تشکیل فوم نتیجه حل شدن مولکول ها در یک مایع است. مولکول های محلول تنش سطحی مایع را تغییر می دهند و می توانند به عنوان مواد فعال سطحی (سورفکتانت ها) مشاهده شوند. سورفکتانت ها می توانند غیر یونی، کاتیونی، آنیونی یا آمفوتریک باشند. مایع می تواند آبی، غیر آبی و یا هر دو حالت باشد (بعضی از سیستم های صنعتی شامل محلول آلی که مستلزم توجه خاصی است، می باشند). سورفاکتانت های مختلف انواع مختلفی از فوم و پاکسازی کف را تولید می کنند. هنگام تحریک، حباب ها تشکیل می شوند که بلافاصله با جلوه های گرانشی روبرو می شوند و مایع را در امتداد دیواره حباب به مایع زیر حباب می ریزند. یک تصویر ساده از یک حباب را می توان به عنوان کروی توصیف کرد، که دارای یک دیوار بیرونی و دیوار داخلی است.
عملکرد استفاده از آنتی فوم یا ضد کف به نوع فوم یعنی ماکرو و میکرو بودن فوم، بستگی دارد. برای از بین رفتن ماکروفوم روی سطح، جلوگیری از بزرگ شدن انسداد هوا و فروپاشی سریع فوم در فرمولاسیون های آب، آنتی فوم ترجیح داده می شود. آنتی فوم ها با نفوذ به لایه های فوم عمل می کنند.

خواص ضدکف
• PDMS صد در صد روغن سیلیکون
• فلش پوینت بالا
• محدوده سرویس دمایی گسترده
• اکسیداسیون با مقاومت بالا
• نامحلول در نفت خام
• بسیار محلول در حلال های پایه نفتی
• عمل بالا آمدن برای ارتعاش و صدا
• تغییر گرانروی پایین در دمای (VTC پایین)
• پایداری در فشارهای شدید، عمق چاه ها، حفاری و محیط های زیر زمینی
• طبیعت آبگریز
• فشار بخار کم
• روان کننده عالی برای اورینگ، گسکت، شیر و آب بند
• قدرت دی الکتریک بالا
• تقریبا همه اجزاء درون آن قرار دارند.
• روانکاری عالی

ملزومات ضد کف
• فرمولاسیون نامحلول دارد.
• کشش سطحی پائین داشته باشد.
• ضریب نفوذ مثبت (E)
• ضریب گسترش مثبت (S) یا ضریب پل مثبت و ویژگی های خنثی سازی
به طور اساسی، یک ضد کف باید غیر قابل حل باشد به طوری که باید آن را در قطره کوچک تقسیم کرد. علاوه بر این به راحتی خنثی نمی شود.
کدام دسته از مواد دارای ضد کف هستند؟
مواد فعال معمولی برای فرمولاسیون ضد کف ها در پوشش های آبی حاوی پلی سیلوکسان ها (سیلیکون ها)، مواد معدنی، روغن های گیاهی، روغن و پلیمرها هستند. به طور خاص می توان با استفاده از ترکیب مواد با یکدیگر و همچنین با افزودن ذرات جامد آبگریز مانند سیلیکا ضدکف را فرموله کرد.
ویژگی های انواع آنتی فوم
به طور کلی دفومرها به دو دسته آنتی فوم صنعتی و آنتی فوم خوراکی تقسیم بندی می شوند و نوع صنعتی آنتی فوم ها شامل سه دسته زیر می باشد:
1. آنتی فوم غیر سیلیکونی: دفومرها یا ضد کف غیر سیلیکونی یا پایه روغنی، دارای یک حامل روغنی هستند، که این حامل می تواند گیاهی، نفتی یا هر نوع روغن دیگری به غیر از سیلیکون ها باشد و در مخلوط کف نامحلول است.
2. آنتی فوم الکلی: دفومرها یا ضد کف های پایه آبی انواع مختلفی از روغن ها یا واکس ها هستند که در یک پایه آبی پخش شده اند. منظور از روغن آنها: روغن های گیاهی و واکس های بلند زنجیره الکل های چرب مانند الکل آمین و الکل آمید، صابون های اسید چرب و یا استرها می باشد.
3. آنتی فوم سیلیکونی: دفومرها یا ضد کف سیلیکونی، پلیمرهایی با ساختمان سیلیکونی است که به صورت امولسیون های پایه آبی یا روغنی عرضه می شوند. این ترکیبات شامل سیلیکای آبدوست پخش شده در روغن سیلیکونی است و ممکن است حاوی گلایکول های سیلیکونی یا دیگر مایعات سیلیکونی اصلاح شده باشد (مانند ضد کف سیمان و آنتی فوم شوینده).
آنتی فوم گرید غذایی با نوع صنعتی کاملا متفاوت است و مخصوص صنایع غذایی می باشد (مانند آنتی فوم پنیر).
.

نرم کن کاتیونیک (خمیری و پرک) چیست و چه کاربردی دارد؟

نرم کن کاتیونیک (خمیری و پرک) یکی از مهمترین نرم ‌کن‌های مورد استفاده در فرآیند پرداخت است که به‌ طور گسترده برای نرم‌ کردن مواد سلولزی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این نرم کن به عنوان یک ترکیب آلی مانند نمک‌های آمونیوم چهارتایی، نمک‌های آمینی، ایمیدازولین‌ها و کوات های دارای گروه‌های استری، با انتهای بار مثبت خود به سمت الیاف با بار منفی جزئی هدایت می‌شود و سطح جدیدی از زنجیره‌های کربنی آبگریز را ایجاد می‌کند که ویژگی عالی را در هنگام استفاده ارائه می‌دهد.
نرمکنکاتیونیک برای پوشش پنبه و پارچه های ترکیبی بسیار مناسب است و می تواند احساس بسیار خوبی را ایجاد کند همچنین برای استفاده روی پارچه های بافتنی نیز مفید است زیرا می تواند سطحی نرم، صابونی و حجیم برای این نوع الیاف به وجود آورد. نرم کن های کاتیونیک بسته به نیاز در قالب های مایع، نیمه جامد و جامد در دسترس هستند. در ادامه مقاله در نشریه جهان شیمی فیزیک توضیحات بیشتری در این رابطه ارائه می گردد لطفا همراه ما باشید..

نرم‌ کن کاتیونیک چیست؟

انواع مختلفی نرم کن وجود دارد و در حال حاضر یکی از رایج ترین نرم کن های موجود در بازار نوع کاتیونیک است.

با توجه به اینکه اکثر الیاف ها در آب دارای بار منفی هستند، نرم کن های کاتیونیک به راحتی بر روی سطح الیاف جذب می شوند زیرا قابلیت اتصال قوی دارند و می توانند در برابر درجه حرارت بالا و شستشو مقاومت کنند.
پس از اتمام شستشو الیاف صاف و بدون پرز می شوند که این ویژگی می تواند سایش را نیز بهبود ببخشد. این ماده قدرت و اثر آنتی استاتیک خاصی بر روی الیاف مصنوعی دارد، از این رو بر روی پارچه های نخی، نایلونی، اکریلیک و غیره کاربرد فراوانی دارد و این کاربرد شامل پارچه ابریشم نیز می شود. با این حال، برخی از نرم کن های کاتیونیک در دمای بالا مستعد زرد شدن هستند. نرم کن های کاتیونیک به طور کلی مشتقاتی از استریل آمین یا دی متیل استریل آمین یا میعانات اسید استئاریک و پلی وینیل پلی آمین هستند.

خواص نرم کن کاتیونیک

• به پارچه احساس نرمی خوبی می دهد.
• به طور قابل توجهی احساس کرکی بافتنی پنبه ای، حوله و سایر پارچه ها را بهبود می بخشد.
• می توان آن را در همان حمام با سایر مواد تکمیل کننده کاتیونیک استفاده کرد.
• به الیاف پارچه احساس نرمی، یکنواختی و الاستیک می بخشد.
• درجه بالایی از ماندگاری دارد که حتی پس از شستن مکرر لباس‌ها ثابت می ‌ماند.
• خواص آنتی استاتیک خوبی را ارائه می دهد.
• نرم کن های کاتیونیک به طور گسترده در مواد سلولزی استفاده می شوند.
• این نرم کن ها تمایل بسیار زیادی به الیاف سلولزی دارند و PH آن ها بین ۵ تا ۶ است.
• این نرم کن ها در محیط های قلیایی ناپایدار هستند و در آب سخت واکنش داده و رسوب تشکیل می دهد.
.
استفاده از نرم کن های کاتیونیک باعث افزایش روانکاری نخ می شود و از دست دادن حالت فیزیکی روی کالاهای آماده رزین را به حداقل می رساند. پرداخت دائمی در نساجی اغلب توسط نرم کن های کاتیونیک انجام می شود و می توان آن را به عنوان عامل آنتی استاتیک برای الیاف شل نیز استفاده کرد.
استفاده از نرم کن کاتیونیک در فرآیند مرطوب نساجی

هر عملیاتی که ویژگی های فیزیکی پارچه را بهبود ببخشد پرداخت نامیده می شود. نرم کن یک ماده تکمیل کننده است که وقتی روی مواد نساجی اعمال می شود آن را بهبود می بخشد و احساس لمس دلپذیری به آن می دهد. به عنوان یک قاعده کلی، نرم‌ کن‌های روان‌ کننده‌هایی هستند که لغزش الیاف را در ساختار پارچه تسهیل می ‌کنند، بنابراین تغییر شکل و چین‌ خوردگی پارچه را نیز کاهش می دهند.
در بیشتر موارد، مدت اثر این ترکیبات شیمیایی محدود است زیرا محصولات به کار برده شده در هنگام پردازش با شستشوی بعدی حذف می شوند، به همین دلیل باید در مرحله نهایی پردازش استفاده شوند. نرم کن های کاتیونیک همان نمک های آمونیوم چهارتایی، آمینو استرها و آمینو آمیدها هستند که برای استفاده در انواع پارچه توصیه می شوند و می توانند در فرآیند فرسودگی در محیط اسیدی (PH 4-5) نیز استفاده شوند.
به این ترکیبات عوامل تکمیل کننده مولکولی نیز گفته می شود زیرا با گروه کاتیونی روی سطح پارچه یا الیاف به طور کلی با پتانسیل الکتریکی منفی پیوند ایجاد می کنند. آنها می توانند در حضور آنیون های بزرگ مشکل ایجاد کنند و می توانند باعث تغییر در تن رنگ یا کاهش پایداری نسبت به مقادیر نور در حضور رنگ های مستقیم و راکتیو شوند.
نرم کن های کاتیونیک به عنوان بهترین نرم کننده ها در نظر گرفته می شوند و در برابر شستشو دوام قابل قبولی دارند. همچنین سطح آبگریز و خاصیت خیس شدن مجدد ضعیفی را ارائه می دهند، زیرا گروه آبگریز آنها به دور از سطح الیاف قرار دارند.
مزایای استفاده از نرم کن کاتیونیک در نساجی

• نرم کن کاتیونیک به عنوان یک نرم کن ارگانیک سطحی نرم، صابونی و حجیم برای بسترهای نساجی فراهم می کند.
• خاصیت ویژه ای در جذب آب روی حوله دارد.
• در نرم کردن پارچه های رنگ شده (پنبه و ترکیبی و مصنوعی) از جمله جین، بدون محو شدن رنگ کاربرد دارد.
• مقاومت در برابر پارگی و سایش و قابلیت دوخت پارچه را بهبود می بخشد.
• خواص آنتی استاتیک الیاف مصنوعی را نیز می تواند بهبود ببخشد.
• این نرم کننده زردی ایجاد نمی کند بنابراین برای الیاف سفید مناسب است.
• برای بالابردن کارایی بهتر است از آب سرد استفاده شود زیرا در آب سرد محلول است و به دلیل نرم کنندگی خوب در دوز کم بسیار مقرون به صرفه است.
• در شستشوی چندگانه دوام بالایی نشان می دهد و خاصیت ضد الکتریسیته ساکن دارد و با هر روشی سازگاری دارد.

 

معایب نرم کن کاتیونیک در نساجی

• خاصیت خیس شدن مجدد ضعیفی از خود نشان می دهد.
• این توانایی را دارد که سایه رنگ را تغییر دهد.
• می تواند پایداری نور را بدتر کند.
• با نرم کن های آنیونی سازگار نیست.
.
ایمنی نرم کن کاتیونیک خمیری

به دلیل اینکه نرم کن کاتیونیک خمیری روغن را جذب می کند، باعث زرد شدن کالا در دماهای بسیار زیاد می شود، که همین امر باعث نامطلوب شدن ثبات نوری در رنگ های مستقیم و رادیواکتیو می شود. بنابراین از این ماده در هر سیستمی استفاده نمی گردد.
این نرم کن ماده ای سمی در نظر گرفته می شود به همین دلیل برای جلوگیری از هر گونه خطر و آسیب زیست محیطی باید فاضلاب ایجاد شده تصفیه شود زیرا علاوه بر خسارت بر محیط زیست، می تواند باعث آلودگی آب ها و مسمومیت ماهی ها و سایر موجودات و تضعیف و تخریب محیط زیست شود. همچنین اگر نرم کن کاتیونیک خمیری همراه با ترکیبات آنیونی استفاده شود، با جذب شدن پساب ها و ته نشین شدن و جذب سطحی مواد شیمیایی اثرات مخربی برای محیط زیست خواهد شد.
نرم کن کاتیونیک پرک

نرم کن کاتیونیک پرک یک نرم کن کاتیونیک عالی است که به سرعت در آب سرد حل می شود و برای پارچه های پنبه ای، پارچه های مخلوط حاوی الیاف های مختلف و برای صنعت پردازش رزین به کار برده می شود. رنگ آن زرد کم رنگ و ترکیبی از آمید چرب با زنجیره بلند است که می توان از آن برای نرم کردن پنبه و ترکیبات آن استفاده کرد.
این نرم کن احساس نرمی و لطافت کامل را به پارچه ها می بخشد، تأثیر بسیار کم بر روی سفیدی، مخصوصاً برای پارچه های پنبه ای بافتنی دارد. بعد از استفاده حس بسیار خوبی را در هنگام لمس ایجاد کرده و خاصیت ضد الکتریسیته ساکن دارد و با داشتن سایر ویژگی های خاص برای شستشوی لباس های جین آبی و سفید یا الیاف سنگ شویی شده بسیار مناسب است.
استفاده از این محصول باعث کوتاه شدن زمان استخراج، افزایش تولید الیاف مسطح، کاهش زمان خشک شدن و کاهش چروک پارچه می شود. کاملاً محلول است و به راحتی در آب سرد یا گرم پراکنده می شود تا پوشش یکنواختی ایجاد کند. این محصول برای کاربردهای صنعتی و سازمانی بسیار مناسب است.

مزایای نرم کن کاتیونیک پرک

ساختار شیمیایی نرم کن کاتیونیک پرک حاصل تغلیظ اسیدهای چرب است و ظاهر پرک سفید تا کرم رنگ و با ویژگی یونی-کاتیونی دارد. این محصول خاصیت نرمی فوق العاده و خواص آنتی استاتیکی بسیار خوبی را ارائه می دهد. این ماده همچنین تاثیر منفی در ثبات شستشویی و ثبات نوری الیاف ندارد و نسبت به سختی آب مصرفی نیز مقاومت خوبی از خود نشان می دهد و همچنین با مواد کاتیونیک و آنیونیک موجود در حمام سازگار است.
انواع مختلفی از نرم کن کاتیونیک در بازار وجود دارد که یکی از قوی ترین و کاربردی ترین مدل ها نرم کن کاتیونیک پرک است. این شکل از نرم کن که به صورت پرک تهیه شده است می تواند با ایجاد خاصیت ضد الکتریسیته در الیاف پارچه باعث افزایش کیفیت پارچه شود.
مکانیزم عمل این ترکیب شیمیایی نیز مانند نوع خمیری بر اساس رقیق کردن به وسیله آب است. این نرم کن قابلیت افزایش دمای آب را دارد و همچنین مولکول های آن می توانند الیاف را به آسانی و در مدت کوتاهی نرم و صاف کنند. سپس در کوتاهترین زمان ممکن این حالت به صورت کامل و یکپارچه در لباس باقی خواهد ماند. در رنگرزی ها و کارخانجات تولید منسوجات از این نرم کن پرک برای کاهش سختی مواد اولیه و افزایش کیفیت محصولات تولیدی استفاده می شود که به دلیل داشتن خاصیت آبگریز و یا آب دوست به آسانی باعث بیشتر شدن استحکام و نرمی الیاف پارچه می شود.
نرم کن پرک در هنگام استفاده یک لایه بسیار نازک بر روی قسمت آبگریز انواع الیاف ایجاد می کند و از این طریق و به راحتی خاصیت نرم کنندگی را در پارچه افزایش می دهد. البته باید به این نکته دقت داشت که این ترکیب هیچ تغییر رنگی در محصولات تولیدی در هنگام استفاده به وجود نمی آورد و دلیل داشتن ثبات بالا می تواند ماندگاری و کیفیت الیاف لباس ها و پارچه ها را نیز افزایش دهد.
بنابراین استفاده از این نرم کن باعث ایجاد زردی و یا ایجاد بالکی های مختلف و لغزندگی بر روی الیاف پارچه ها نمی شود و حتی استفاده از آن می تواند به راحتی عمر لباس های شما را تا حد زیادی نیز افزایش دهد. در هنگام استفاده از نرم کن کاتیونیک پرک باید میزان استفاده از این ماده را به دقت بررسی کرده و سپس براساس شرایط کاری و تعداد و اندازه البسه مختلف از این ماده استفاده کنید. در بسیاری از رنگرزی ها برای ایجاد یک رنگ و ثابت نگه داشتن آن می توان از این ماده بسیار کاربردی استفاده کرد.

ویژگی های نرم کن کاتیونیک پرک

• سطح بسیار خوبی را پوشش و تحت تاثر قرار می دهد.
• احساس پر و کرکی به لباس و جوراب های بافتنی می دهد.
• خواص روان کنندگی را ارائه می دهد بنابراین می تواند کارایی را بهبود ببخشد.
• برای انواع الیاف سلولزی و ترکیبات آن قابل استفاده است.
• مزایا نرم کن کاتیونیک پرک
• تقریباً هیچ تأثیری بر پایداری رنگ ها ندارد.
• می تواند به سرعت در آب سرد حل شود و در آب سرد حلالیت بسیار بالایی دارد.
• بر روی پوست انسان قابلیت تحریک کنندگی ندارد.
• برای فرآیند رنگرزی بسیار مناسب است.
• برای انواع الیاف قابل استفاده است.
• با تمام نرم کننده های سیلیکونی سازگار است.
• باعث ایجاد نرمی و حجیم شدن به خصوص روی الیاف سلولزی می شود.
• خواص دوخت کالاهای بافتنی را بهبود می بخشد.
• با وجود داشتن ویژگی های کاتیونیک خاصیت زرد شدن از خود نشان نمی دهد.
• برای آزمایشات اولیه و استفاده بهینه بهتر است در دمای خشک کن بسیار بالا تست شود.

.

آنتی استاتیک پارچه چیست و چه تاثیری بر پارچه و لباس دارد؟

آنتی استاتیک پارچه به عنوان یک ماده رسانا یا جاذب رطوبت در نساجی مورد استفاده قرار می گیرد. این ماده از طریق تغییر رسانایی سطح و هسته الیاف عملکرد آنتی استاتیک قابل توجهی در منسوجات ایجاد می کند. ماده آنتی استاتیک یا عوامل ضد الکتریسیته ساکن افزودنی های شیمیایی هستند که با ایجاد مقداری رسانایی الکتریکی به سطح، از تجمع بارهای الکتریکی روی سطح جلوگیری کرده یا آن را کاهش می دهند. عوامل آنتی استاتیک اغلب به قسمت عمده یا به سطح الیاف اضافه می شوند.

استاتیک یا بار ساکن در نساجی
الکتریسیته ساکن یا بار الکترواستاتیک مشکلات زیادی در پردازش مواد نساجی ایجاد می کند، به ویژه آنهایی که از الیاف مصنوعی آبگریز ساخته شده اند. در اکثر فرآیندهای نساجی خشک، الیاف و پارچه‌ها با سرعت بالایی بر روی سطوح مختلف حرکت می‌کنند که می‌تواند بار الکترواستاتیکی ناشی از نیروی اصطکاک ایجاد کند. این بار الکتریکی می تواند باعث دفع الیاف و نخ تا شود.
در حین ریسندگی، بافتن و پرداخت نخ و پارچه نیز اصطکاک ایجاد می شود و الیاف آبگریز تمایل به ایجاد بار ساکن دارند اما از آنجایی که الیاف سلولزی رسانای خوبی هستند، بار الکتریکی ساکن تولید نمی کنند، در حالی که الیاف مصنوعی که رسانای خوبی نیستند، بار الکتریکی ساکن ایجاد می کنند.

علاوه بر این در حین کار بر روی استنتر ضربه‌ هایی ایجاد می ‌شود و پارچه ‌ها در هم پیچیده می‌ شوند و گرد و خاک را جذب می کنند که این نیز مشکل ‌ساز است. بنابراین به پارچه‌ های مصنوعی برای جلوگیری از تولید بار استاتیک، روکشی از یک ماده شیمیایی زده می ‌شود که به عنوان ضد استاتیک شناخته می شود.
آنتی استاتیک نساجی

آنتی استاتیک برای حذف اثرات ناخواسته بار الکترواستاتیک تولید شده در طول فرآیند تولید و سایش پارچه تا و بافتنی تا در الیاف مصنوعی استفاده می شود. بار الکترواستاتیکی باعث چسبندگی نامطلوب و در نتیجه خرابی منسوجات می شود. به همین دلیل برای برطرف کردن این مشکل از یک ماده شیمیایی آنتی استاتیک یا ضد الکتریسیته ساکن استفاده می شود که اثر آن ممکن است موقت یا دائمی باشد.
پارچه هایی که صرفاً از الیاف آبگریز مانند پلی ‌استر ساخته شده‌ اند، تمایل به ایجاد بار ساکن دارند که منجر به چسبیدن لباس‌ها به بدن و یا صدای آزاردهنده جرقه در هنگام پوشیدن یا درآوردن لباس می‌ شود. الکتریسیته ساکن می تواند مشکلات زیادی در تهیه و تولید مواد نساجی ایجاد کند، به ویژه آنهایی که از الیاف مصنوعی آبگریز ساخته شده اند.
پوشش های آنتی استاتیک به عنوان یک عامل ضد الکتریسیته ساکن روی سطح فیبر و روی سطحی که تماس اصطکاکی با آن باعث تجمع بار بالقوه می شود، اعمال می شود.
بنابراین تمایل به تجمع بار استاتیکی را می توان با افزایش رسانایی پارچه و یا کاهش نیروهای اصطکاک با اعمال مواد روان کننده مناسب کاهش داد. برای افزایش رسانایی پارچه می توان از پوشش های رطوبت گیر استفاده کرد. برخی از نمونه های پوشش های آنتی استاتیک غیر بادوام عبارتند از پلی اتیلن گلیکول و ترکیبات پلی اتیلن اکسید.
برخی از پلی ‌آمین‌ها ممکن است با پلی‌گلیکول ‌ها برای ایجاد گروه آبدوست بادوام منسوجات واکنش دهند. رسوب کربن یا پوشش های فلزی (مثلا نانو نقره) نیز ممکن است منجر به افزایش رسانایی پارچه و کاهش تجمع بار استاتیک شود.

علت ایجاد بار استاتیک در پارچه چیست

بار استاتیک در بسیاری از مراحل تولید منسوجات و در هنگام سایش، یعنی استفاده از محصولات نساجی به وجود می آید. این مشکل در الیافی که دارای رطوبت بسیار کمی هستند بیشتر دیده می شود. بنابراین، اغلب در الیاف مصنوعی آبگریز، به عنوان مثال الیاف پلی استر، پلی آمید و پلی اکریلیک ایجاد می شود.
الیاف طبیعی نیز در صورت خشک شدن بیش از حد به عنوان مثال در محیطی با رطوبت کم یا در زمستان، بار استاتیکی ایجاد می کنند. در طول تولید نخ، استاتیک روی نخ های فیلامنتی منجر به دفع رشته تا و بادکش شدن نخ می شود. بنابراین، مراحل آماده سازی مناسب در طول تولید فیبر برای کاهش استاتیک یا الکتریسیته ساکن اضافه می شود. بارهای ساکن روی پارچه تا می تواند حمل و نقل را دشوار کند و همچنین می تواند منجر به چسبیدن لباس شود که در نهایت راحتی پوشیدن و زیبایی لباس را تحت تاثیر قرار می دهد.
حتی شوک های الکتریکی کوچک نیز می تواند در نتیجه ایجاد بار ساکن ایجاد شود. در انتهای ماشین‌ های خشک کن پیوسته پارچه که در آن پارچه در فاصله طولانی‌ تری بدون تماس مستقیم با هیچ بخش فلزی به ‌عنوان مثال خشک ‌کن‌های چادری حمل می ‌شود، ماده خشک‌ شده دارای بار استاتیک بالایی در خروجی است.
مکانیسم اثر آنتی استاتیک پارچه

خواص آنتی استاتیک در لباس اغلب با استفاده از تکنیک های پرداخت مناسب ایجاد می شود. با افزودن مواد شیمیایی، لایه‌ ای از مواد عایق الکتریکی روی الیلف رسوب می ‌کند که رسانایی الکتریکی قابل ‌توجهی برای خنثی‌ سازی سریع بار استاتیک یا الکتریسته ساکن نشان می ‌دهد.
قسمت مهم مبتنی بر رسوب مواد رطوبت گیر است که مقادیر کافی آب را برای تشکیل یک لایه رسانا جذب می کند. در نتیجه این نوع پوشش های ضد استاتیک به جذب آب و به شرایط آب و هوایی محیط اطراف نمونه الیاف بستگی دارد. مکانیسم اصلی عملکرد ماده آنتی استاتیک با افزایش رسانایی سطح فیبر (معادل کاهش مقاومت سطحی) و کاهش نیروهای اصطکاک از طریق روان کنندگی انجام می شود.
مقاومت سطحی به عنوان یک ویژگی مادی شناخته می شود و مقدار عددی آن برابر با نسبت گرادیان ولتاژ به چگالی جریان است. مقاومت در واقع مقاومت الیاف در برابر جریان الکتریکی است. افزایش رسانایی باعث ایجاد بار کمتر، اتلاف سریع تر و در نتیجه کاهش بار اولیه می شود.
عوامل آنتی استاتیک که رسانایی سطح فیبر را افزایش می دهند یک لایه میانی روی سطح تشکیل می دهند. این لایه معمولا رطوبت گیر است. افزایش محتوای رطوبت منجر به مقاومت بالاتر می شود. وجود یون های متحرک روی سطح برای افزایش رسانایی بسیار مهم است. کارایی بهتر پوشش های آنتی استاتیک جاذب رطوبت تا حدود زیادی به رطوبت محیط اطراف در هنگام استفاده از الیاف بستگی دارد. کم بودن رطوبت منجر به رسانایی کمتر (مقاومت بیشتر) و درنتیجه مشکلات بیشتر در هنگام استفاده از آنتی استاتیک دارد.
بنابراین خاصیت آنتی استاتیک را می توان با کاهش بار خارجی با افزایش قدرت هدایت (مقاومت) سطحی و یا با آبدوست کردن الیاف پارچه اعمال کرد. بسیاری از پارچه تا بر اساس مکانیسم اول یعنی کاهش بار و افزایش رسانش سطحی خاصیت آنتی استاتیک بدست می آورند.
امولسیون های سیلیکونی، امولسیون های پلی اتیلن، پلی اتیلن گلیسرول، نمک های پلی کواترنر، پلیمرهای اکریلیک را می توان برای این منظور استفاده کرد .در واقع امولسیون سیلیکونی در هنگام استفاده با کاهش اصطکاک بین الیاف دارای خاصیت آنتی استاتیک می شود و همچنین مزایای اضافی از جمله خاصیت آزادسازی خاک، نرمی و لطافت را نیز اضافه می کند.
روش های استفاده از آنتی استاتیک پارچه
به طور کلی دو روش استفاده از عوامل آنتی استاتیک وجود دارد:
• با ترکیب مواد آنتی استاتیک در پلیمر در طی ساخت الیاف مصنوعی.
• با استفاده از عوامل آنتی استاتیک موقت و دائم بر روی رشته یا نخ یا پارچه که به روش Exhaust و یا با پد خشک انجام می شود.
مکانیسم اثر آنتی استاتیک پارچه
انواع آنتی استاتیک پارچه
پوشش آنتی استاتیک موقت
پوشش آنتی استاتیک موقت اغلب برای پردازش و آماده سازی الیاف و نخ ترجیح داده می شوند، زیرا سرعت حذف و مقاومت در برابر حرارت و حلالیت روغن از ویژگی های مهم این روش است. این پوشش آنتی استاتیک شامل گروهی از مواد جاذب رطوبت، سورفکتانت ها، نمک های آلی، گلیکول تا، پلی اتیلن گلیکول تا، پلی الکترولیت تا، نمک های آمونیوم چهارتایی با زنجیره های آلکیل چرب، ترکیبات پلی اتیلن اکسید و استرهای نمک های اسیدهای آلکیل فسفونیوم هستند. ویژگی های خاص مواد تشکیل دهنده پوشش آنتی استاتیک موقت عبارتند از:
• دارای نوسانات کم
• قابلیت اشتعال کم
• بدون زرد شدن (پایداری در حرارت)
• غیر خورنده بودن
استرهای اسید فسفریک بزرگترین گروه آنتی استاتیک های موقت هستند. دوام این استرهای اسید فسفریک بر اساس اندازه مولکولی افزایش می یابد. ترکیبات آمونیوم چهارتایی بزرگترین گروه بعدی آنتی استاتیک موقت هستند که پرمصرف ترین آنها دی متیل آمونیوم کلرید است. اینها مواد متداول در نرم کننده های مصرفی در لباسشویی و خشک کن هستند. مانند بسیاری دیگر از آنتی ‌استاتیک های کاتیونی میل ترکیبی خوبی به الیاف نساجی دارند.
آخرین گروه آنتی استاتیک موقت از ترکیبات غیر یونی مانند استرهای چرب اتوکسیله، الکل و آلکیل آمین تا تشکیل شده است. ترکیب سورفکتانت های کاتیونی و غیر یونی می تواند خاصیت آنتی استاتیک نشان دهد زیرا مواد غیر یونی جذب رطوبت را افزایش می دهند و محصولات کاتیونی نیز یون های متحرک متقابل را فراهم می کنند.

پوشش آنتی استاتیک دائم

دستیابی به خواص آنتی استاتیک در پارچه که در برابر شستشوهای مکرر بادوام باشد، دشوار است. این پوشش را می توان با تشکیل یک شبکه پلیمری متقاطع حاوی گروه های آبدوست انجام داد. به طور معمول، پلی آمین تا با پلی گلیکول تا برای ساختن چنین ساختارهایی واکنش می دهند.
این پلیمرها را می توان قبل از اعمال بر روی پارچه تا تشکیل داد یا اینکه می توان آنها را روی سطح الیاف پس از اعمال پد تشکیل داد. همچنین می توان از انواع روش های پیوند متقابل به این منظور استفاده کرد. مقدار ویژگی آبدوست در پلیمر نهایی می تواند برای برآوردن نیازهای فردی متفاوت باشد.
هر چه بخش های آبدوست بزرگتر باشد، رطوبت بیشتری جذب می شود و اثرات آنتی استاتیک بیشتری به دست می آید .با این حال، در سطوح بالای رطوبت جذب شده، لایه پلیمری نرم می‌شود و با سایش در هنگام شستشو راحت ‌تر از بین می‌رود. درجات بالاتر پیوند متقابل جذب رطوبت و تورم بعدی را کاهش می دهد، اما اثر آنتی استاتیک کاهش می یابد .مشکلات اضافی با پلیمرهای آبدوست متقاطع شامل تداخل با انتشار خاک و خواص رسوب مجدد خاک است. به دلیل مشکلاتی که در دستیابی به تعادل کامل خواص مورد نظر وجود دارد، استفاده از روش آنتی استاتیک دائم پارچه محدود است.
فواید استفاده از آنتی استاتیک پارچه

• جلوگیری از ایجاد اصطکاک و بار استاتیک در پارچه
• مقاوم در برابر کثیفی، لکه نشدن، آسان برای تمیز کردن
• از بین بردن آسیب ناشی از الکتریسیته ساکن در محصول
• حذف الکتریسیته ساکن در هنگام استفاده از پارچه به شکل لباس
• می تواند مشکلات پارچه های درگیر استاتیک درهم رفته را از بین ببرد

فواید استفاده از آنتی استاتیک پارچه
محصولات آنتی استاتیک
اگرچه استفاده از مواد آنتی استاتیک پس از رنگرزی یا چاپ اغلب برای الیاف آبگریز رایج است، پارچه های ساخته شده از پنبه، ابریشم مصنوعی و پشم نیز ممکن است بسته به کاربرد مورد نظر، آنتی استاتیک شوند. محصولات نساجی که با پوشش های آنتی استاتیک پردازش می شوند عبارتند از:
• فرش
• روکش پارچه و کیسه هوا برای اتومبیل.
• تسمه نقاله
• پارچه های فیلتراسیون
• کیسه های پست هوایی، چتر نجات
• پارچه های اتاق عمل بیمارستان
• لباس محافظ برای کار با گازهای قابل اشتعال، مایعات و جامدات پودری.
• تهیه پارچه های دارای خاصیت آنتی استاتیک

ویژگی پارچه های آنتی استاتیک حاوی الیاف آنتی استاتیک

استفاده از عوامل آنتی استاتیک خارجی از روش های فیزیکی یا شیمیایی برای پردازش سطح الیاف انجام می شود مانند استفاده از عوامل خارجی آنتی استاتیک یونی یا غیر یونی برای پوشش دادن سطح الیاف برای جذب رطوبت در هوا و کاهش رطوبت. مقدار مقاومت الیاف یا رزین آنتی استاتیک آبدوست از طریق یک سری پردازش به سطح الیاف می چسبد تا یک لایه پیوسته بسیار نازک ایجاد کند که از جاذب رطوبت بودن فیلم برای افزایش رسانایی فیبر استفاده می کند.
البته راه های زیادی برای استفاده از عوامل آنتی استاتیک داخلی برای ساخت الیاف یا پارچه آنتی استاتیک وجود دارد:
در مرحله پلیمریزاسیون، مونومر آنتی استاتیک از طریق روش کوپلیمریزاسیون اضافه می شود
معرفی گروه های آنتی استاتیک رطوبت گیر توسط پیوند کوپلیمریزاسیون
از روش ریسندگی کامپوزیت برای تشکیل یک ساختار پیوسته حاوی یک عامل آنتی استاتیک در داخل الیاف استفاده می شود.
از روش ریسندگی مخلوط برای ایجاد عامل آنتی استاتیک در داخل فیبر در حالت میکروفیبر و غیره استفاده می شود.
از آنجایی که ماده آنتی استاتیک در داخل الیاف به جای سطح الیاف وجود دارد، پوشیدن و از بین رفتن آن در اثر شستشو آسان نیست، بنابراین خاصیت آنتی استاتیک الیاف بادوام است و در بین این روش تا روش ریسندگی ترکیبی بیشترین استفاده را دارد.
الیاف آنتی استاتیک نوعی فیبر متمایز است که علاوه بر داشتن خواص آنتی استاتیک، ویژگی های الیاف اصلی را نیز حفظ می کند. می توان آن را به صورت خالص ریسید یا مخلوط کرد یا با سایر الیاف معمولی در هم آمیخت تا پارچه بتواند آنتی استاتیک باشد و در عین حال استایل و عملکرد الیاف دیگر را نیز دا
روش های استفاده از آنتی استاتیک پارچه

معمولاً سه روش برای پردازش پارچه های معمولی با مواد آنتی استاتیک وجود دارد:
روش padding
پس از غوطه ور شدن پارچه در مایع آنتی استاتیک، برای کنترل مقدار مایع، آن را فشرده و توسط غلتک تا غلت می دهند. تعداد غلتک تا متفاوت است و می توان اشکال مختلفی از مراحل را روی پارچه انجام داد.
روش پوشش
برای خراش دادن پوشش حاوی ماده آنتی استاتیک روی سطح پارچه از یک اسکرابر پوششی استفاده می شود. اسکاج اشکال مختلفی دارد. با انتخاب اسکاج های مختلف می توان لایه های پوششی با ضخامت های مختلف به دست آورد.
روش رزین
مواد آنتی استاتیک رزین ذوب داغ باید مستقیماً توسط تجهیزات ویژه ذوب شوند و سپس روی سطح پارچه ثابت شوند تا یک لایه آنتی استاتیک تشکیل شود.

انواع مواد شیمیایی آنتی استاتیک پارچه

مواد آنتی استاتیک کاتیونی دارای خواص آنتی استاتیک عالی است، اما مقاومت در برابر حرارت آن نسبتا ضعیف است و برای پوست مضر است. بنابراین به طور کلی به عنوان یک نوع پوشش خارجی استفاده می شود. عوامل آنتی استاتیک آنیونیک مقاومت حرارتی و اثرات ضد الکتریسیته ساکن بهتری دارند، اما سازگاری ضعیفی با رزین تا دارند و بر شفافیت محصول تأثیر می گذارند.
مواد آنتی استاتیک غیر یونی سازگاری و مقاومت حرارتی خوبی دارد و هیچ اثر نامطلوبی بر خواص فیزیکی محصول ندارد، اما دوز نسبتا زیادی برای استفاده لازم است. بزرگترین ویژگی عامل آنتی استاتیک آمفوتریک این است که می توان از آن در ترکیب با عامل آنتی استاتیک کاتیونی و عامل آنتی استاتیک آنیونی استفاده کرد و اثر آنتی استاتیک آن شبیه به آنتی استاتیک کاتیونی است، اما مقاومت حرارتی آن به خوبی آنتی استاتیک غیریونی نیست.
به طور کلی بهتر است از یک روش پردازش مناسب پارچه و یک عامل آنتی استاتیک با اثر خوب استفاده کنید تا یک لایه آنتی استاتیک یکنواخت روی سطح الیاف تشکیل شود یا چسبندگی بین ماده آنتی استاتیک و سطح الیاف را بهبود ببخشد و باعث نفوذ ماده پرداخت کننده به داخل الیاف شود
. .

غلظت دهندۀ چاپ در صنعت نساجی
چاپ در صنعت نساجی به عنوان یک رنگرزی موضعی و سطحی به حساب می‌آید با این تفاوت که در چاپ، محل رنگی مرز مشخصی دارد.
با توجه به این موضوع، در فرایند چاپ خمیر چاپ باید غلظت مناسبی داشته باشد.
از این رو استفاده از غلظت دهنده در صنعت چاپ نساجی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است و بخش اصلی خمیر چاپ به حساب می‌آید. استفاده از غلظت دهنده در صنعت چاپ ویسکوزیته خمیر چاپ را افزایش داده و مانع پخش شدن رنگزا به بیرون از خطوط مرزی می‌شود.
در ادامه دربارۀ نقش غلظت دهنده و انواع مختلف آن بیشتر توضیح می‌دهیم.

نقش غلظت دهنده چیست؟
هدف اضافه کردن غلظت دهنده به خمیر چاپ، مشخص کردن مرز مشخص طرح در چاپ است. به عبارتی از این مواد استفاده می‌کنند تا بین طرح‌ها و رنگ‌ها به هم ریختگی ایجاد نشود. غلظت دهنده‌های مورد مصرف در صنعت چاپ باید بعد از فرایند به راحتی شسته شده و از سطح پارچه جدا شوند.
انواع غلظت دهنده‌ها کدامند؟
غلظت دهنده‌ها به سه دستۀ طبیعی، نیمه مصنوعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. در گذشته از گیاهان طبیعی مانند گوار، آلجینات، نشاسته و مشتقات سلولز به عنوان غلظت دهنده استفاده می‌شد. این نوع غلظت دهنده‌ها در برابر حرارت پایدار نیستند، درصد خلوص پایینی دارند و درخشندگی فام و ثبات شستشویی طرح چاپ شده را کاهش می‌دهند. به همین دلیل غلظت دهنده‌های مصنوعی و نیمه مصنوعی جایگزین این مواد شدند.

1. غلظت دهنده‌های طبیعی

صمغ‌های گیاهی
صمغ‌های گیاهی نوعی از پلی ساکاریدهای کمپلکسی هستند که از تنۀ درختان و یا بوته‌ها به صورت شیره به دست می‌آیند.کتیرا نوعی از این صمغ‌هاست که به راحتی در آب حل شده و محلول ۴ تا ۵ درصد آن به عنوان یک غلظت دهنده با ویسکوزیتۀ مناسب به کار می‌رود.

اما درصورت افزودن نمک به محلول و یا افزایش دما، ویسکوزیتۀ آن کاهش می‌یابد.نوع دیگری از این صمغ ها، صمغ عربی است که از گیاه اقاقیا سِنِگالی بدست می‌آید. این غلظت دهنده‌ از نمک کلسیم، پتاسیم و منیزیم آرابین تشکیل شده و به خوبی در آب حل می‌شود.

صمغ کارایا نوع دیگر از صمغ‌های گیاهی است که به عنوان غلظت دهنده استفاده می‌شود. صمغ کارایا پلی ساکاریدی با وزن مولوکی بالاست که قسمتی از آن استیله شده است. این نوع صمغ به میزان کمی در آب حل می‌شود و ویسکوزیته آن با بالا بردن دما و تغییرات pH، کاهش می‌یابد.

آلجینات‌ها
غلظت دهندۀ آلجیناتی نمک‌های سدیم، کلسیم و پتاسیم آلجینیک اسید هستند که از جلبک‌های دریایی به دست می‌آیند. این مواد در آب گرم و سرد به راحتی حل می‌شوند. از این نوع غلظت دهنده‌ها بیشتر در خمیر چاپ رنگزای راکتیو استفاده می‌شود.

غلظت دهنده‌های نیمه مصنوعی
چوب منبع اصلی تولید غلظت دهنده‌های نیمه مصنوعی است. برای این منظور سلولز چوب را استخراج کرده و طی فرایندهای شیمیایی مختلف به موادی مانند متیل سلولز، اتیل سلولز و کربوکسی سلولز تبدیل می‌کنند.

غلظت دهنده‌های مصنوعی
با توجه به محدود بودن منابع غلظت دهنده‌های طبیعی، امروزه پلیمرهای مصنوعی به عنوان غلظت دهندۀ چاپ‌، جایگزین غلظت دهنده‌های طبیعی در صنعت نساجی شده‌اند.
پلی وینیل الکل، کوپلیمرهای آکریلیک اسید، متاکریلیک اسید و متاکریلات نمونه‌‌هایی از غلظت دهنده‌های مصنوعی هستند که برای ساخت خمیر چاپ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

غلظت دهندۀ مصنوعی چاپ ویسکوزیتۀ مناسب در غلظت دهنده‌های مصنوعی با درصد پایینی از ماده بدست آمده و میزان مصرف این غلظت دهنده‌ها نسبت به غلظت دهنده‌های طبیعی کمتر است.
امروزه هر سه نوع غلظت دهنده به صورت مجزا و یا ترکیبی، متناسب با شرایط فرایند چاپ و نوع کالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

معایب استفاده از نوع مصنوعی غلظت دهنده در نساجی
اول این که قیمت غلظت دهنده در صنعت نساجی نسبت به انواع طبیعی، گران تر بوده و میزان مصرف رنگ در آن بالاست.
هر چه میزان سختی این غلظت دهنده بالا باشد، مقدار بیشتری از آن مصرف می شود. همچنین غلظت دهنده های مصنوعی، زیردست زبری روی پارچه ایجاد می کنند که با استفاده از نرم کن می توان آن را رفع کرد .
مقدار مصرف غلیظ کننده چاپ در صنعت نساجی
ابتدا ۸ کیلوگرم از غلظت دهنده را در ۹۲ کیلوگرم آب حل کرده و بعد از هم زدن به مدت یک تا دو ساعت، مخلوط را به حالت استراحت قرار داده و اجازه می دهند تا پف کند.
میکس کردن این مخلوط در دمای ۱۷۵ درجه سانتی گراد و به اندازه ۵ دقیقه در بخار اشباع شده انجام می شود..

برای پاک کردن غلظت دهنده از روی پارچه، ابتدا آن را در حمام اول که آب سرد است به مدت ۳ دقیقه قرار داده و سپس وارد حمام دوم می کنند. در این حمام، ۴ گرم بر لیتر سود ۳۲ درصد، ۲ گرم بر لیتر هیدروسولفیت و یک گرم بر لیتر نفوذ دهنده است. دمای حمام دوم ۶۰ درجه سانتی گراد است.

منسوجات در مرحله بعد وارد حمام سوم می شود که حاوی یک گرم بر لیتر نفوذ دهنده بوده و دمای ۶۰ درجه سانتی گراد دارد. در نهایت پارچه ها را از حمام آخر که آب سرد داشته و یک میلی لیتر بر لیتر اسید استیک ۳۰ درصد دارد، عبور می دهند که پارچه ها پاک و عاری از رنگ میشود. .

    

انسان همیشه از چرم استفاده های مختلفی کرده است. از دوختن آن به عنوان کفش و لباس تا
بهره گیری از چرم به عنوان تزئینی برای ابزارهای جنگی مانند سپر و تبرزین.

تاریخچه چرم در جهان
تاریخچه چرم در جهان به حدود400هزار سال پیش بازمیگردد. روند رشد و تکامل این ماده
عجیب و اصیل را میتوان در عصر حجر، عصر مفرغ، عصر آهن، دوران باستان، قرونوسطی، رنسانس،
انقالب صنعتی و دوران معاصر پیگیری کرد.
همچنین قدمت حضور چرم را به راحتی میتوان در سیبری یافت. چرا که در این سرزمین سرد نیز
ابزارهای بسیاری یافت شده است که به منظوراستفاده در چرم سازی بودهاست. چنین ابزارهایی با
قدمت5000سال قبل از میلاد مسیح در سومر( عراق امروزی) هم یافت شده.

رشد صنعت چرم در عصر مفرغ (از3000سال تا1200سال پیش از میلاد مسیح)

یکی از نمونه کارهای دستی چرم درآن دوره کفشی است که مربوطبه1300سال پیش از میلاد
مسیح است. این کفش از یک چرم یک تکه به عنوان زیره و سوراخهای روی آن به منظور اتصال
بندهای کفش ساخته شدهاست. این کفش و ظرافت به کار رفته در خلق آن نشان میدهد که هنر
چرم دوزی به شدت و با سرعت در عصر مفرغ در حال رشد بوده.

تاریخچه چرم در ایران (550سال پیش)
گرچه ایران یکی از پیشتازان صنعت چرم در جهان میباشدو چرم تبریز بدون تردید یکی از
خوشنامترین چرمهای جهان است، اما تاریخچه چرم در ایران به قدمت مصر و چین نبوده و به
550سال پیش باز میگردد.
صنعت چرم مدرن ایران از اوایل1300هجری شمسی آغاز شده.جالب است بدانید که اولین
کارخانه چرم سازی در ایران در سال1311 هجری شمسی در شهر همدان تأسیسوپس از آن
کارخانه دوم چرم سازی ایرانی در سال

انواع چرم

چرم طبیعی
چرم طبیعی از پوست حیوانات درست شده،که دارای بافت طبیعی وساختارواقعی پوست میباشد
ومیتواند بافت،وزن واحساس واقعی پوست حیوان رامنتقل کند.
1.چرم لباسی و دستکش
2.چرم رومبلی
3.چرم رویه کفش
……ومراحل اصلی چرمسازی سنتی
1.آماده سازی پوست
2.شستشو و تمیز کردن
3.لایمینگ
4.دی لایمینگ و مو زدایی
5.آنزیم
6.اسیددهی
7.دباغی
8.روغنکاری : که در این مرحله شامل چدین مرحله همچون:کروم،خنثی سازی،ریتاناژ و
مرحله روغنکاری می باشد.
9.مراحل تکمیلی و رنگرزی
مواد اصلی در صنعت چرم
1.مواد اولیه
پوست2.مواد شیمیایی
صابونهای تخصصی برای شستشو،مواد نرم کننده،رنگدانه ها،موادروغن کاری روغنهای گیاهی
(برای چرمهای طبیعی)،روغن های مصنوعی(برای چرمهای مصنوعی)

3.مواد تکمیلی چسب ها ،واکس ها و روغن های محافظتی

مواد شیمیایی در صنعت چرم

مواد شیمیایی در مراحل مختلف تولید چرم کاربرد دارند وشامل طیف وسیعی از موادی
همچون :
1.مواد خیس کننده
2.مواد آهک گیری و مواد لایمینگ
34.پرکنندهها
5.روغنها
6.اسیدها
7.رنگدانه ها
8.رزین ها و مواد فینیش